螺纹锁紧环换热器制造过程质量验收检验大纲

1  总  则

1.1 内容和适用范围

1.1.1  本大纲主要规定了采购单位(或使用单位)应对螺纹锁紧环换热器制造过程进行质量验收检验的基本内容及要求,也可作为委托驻厂监造的依据。

1.1.2  本大纲适用于石油化工工业使用的加氢裂化、加氢精制装置中的螺纹锁紧环式换热器。

1.2  主要编制依据:

1.2.1  《压力容器安全技术监察规程》;

1.2.2  GB 150-1998《钢制压力容器》;

1.2.3  GB 151-1999《管壳式换热器》;

1.2.4  螺纹锁紧环换热器设计文件;

1.2.5  相关标准等。

2  原 材 料

2.1  主要钢种为2.25Cr-1Mo1.25Cr-0.5Mo-Si15CrMo,其冶炼工艺应采用电炉熔炼,真空脱氧。

2.2  换热管材料为0Cr18Ni10Ti316L2205Cr-Mo钢时,其交货状态应按采购《技术协议》规定执行。

2.3  依据采购《技术协议》审核主体材料(含焊材)质量证明书,材料牌号及规格、锻件级别、数量、供货商等应与采购《技术协议》规定一致。

2.4  对主体材料进行外观、热处理状态、材料标记检查。

2.5  管箱筒体、管箱压盖、螺纹承压环、壳体、封头、进出口法兰接管、管板、换热器等主要承压件的化学成分、回火脆性敏感系数、常温力学性能、高温力学性能、夏比冲击试验、晶粒度及非金属夹杂物(指锻件)、金相组织、硬度、回火脆化倾向评定、晶间腐蚀试验、无损检验结果及取样部位、式样数量、模拟热处理状态与采购《技术协议》规定一致。材料复验应按《压力容器安全技术监察规程》、采购《技术协议》规定执行。

2.6  管程内套筒、内件、折流板等材料检验应与采购《技术协议》规定一致。

2.7  双头螺栓和螺母应逐件进行硬度检查,按《技术协议》验收。

2.8  Ф50棒料粗加工后应进行超声检测,或按《技术协议》规定验收。

2.9  基材焊接材料和堆焊材料检验应与《技术协议》规定一致。

2.10  凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料,应重新进行性能热处理,其力学性能结果应符合母材的有关规定。

2.11  外密封垫圈、缠绕垫片、八角垫、管板管程侧压缩盘根的材料牌号、性能、供货商、数量及加工精度应与采购《技术协议》和图样规定一致。

3  焊  接

3.1  焊工作业必须持有相关类别的有效焊接资格证书。

3.2  制造厂应在产品施焊前,根据图样、采购《技术协议》及JB4708-2000的规定完成焊接工艺评定。

3.3  主要焊接工艺评定至少覆盖基体焊接工艺评定、堆焊工艺评定、异种钢焊接工艺评定三类。

3.4  主要焊接工艺评定报告应按采购《技术协议》规定报向光单位确认。

3.5  根据评定合格的焊接工艺核查焊接工艺规程。

3.6  焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。

3.7  Cr-Mo钢焊前应预热、焊后应及时消氢或消应力处理。

3.8  焊接返修次数不得超过采购《技术协议》规定,所有的返修均应有返修工艺评定支持。

3.9  制造厂在管箱接管焊接前,应制定合理的工艺措施,以减少焊接 变形。

3.10  焊缝检查:

3.10.1  承压焊缝熔敷金属应进行化学成分和X系数检查,取样数量及分析结果按采购《技术协议》规定验收。

3.10.2  承压焊缝(含热影响区、母材)最终热处理后应逐条进行硬度检查,按采购《技术协议》规定验收。

3.10.3  安防式接管与管箱筒体焊缝,应尽早在平焊位置进行焊接,并应检查焊脚高度及圆滑过渡情况。

3.10.4  焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷,焊缝余高应符合图样或采购《技术协议》规定。

3.10.5  管程内套筒的焊缝应连续焊,坡口形式、焊脚高应符合设计图样规定。

3.10.6  堆焊层应进行化学成分分析吗,取样部位、数量按采购《技术协议》规定验收。

3.10.7  堆焊层应用仪器测试法和取样化学分析法进行铁素体数测定。两种方法的取样部位、数量,按采购《技术协议》规定验收。

3.10.8  堆焊层焊接材料、堆焊厚度应符合设计图样规定。

3.10.9  法兰密封面、管箱凸台密封面(包括密封盘密封面)堆焊层应进行硬度检查,按采购《技术协议》规定验收。

4  无损检验

4.1  无损作业人员应持有相应类(级)别的有效资格证书。

4.2  所有承压锻件粗加工后应进行超声检查,按采购《技术协议》规定验收。

4.3  多有承压锻件精加工后应进行磁粉检查,验收标准按JB/T 4730-2005Ⅰ级要求。

4.4  所有承压板材应进行超声检查,按采购《技术协议》规定验收。

4.5  所有换热管应逐根进行超声或涡流检查,按采购《技术协议》规定验收。

4.6  承压焊缝的无损检查:

4.6.1  A、B类焊缝焊后应按采购《技术协议》规定进行100%射线检查,按JB/T4730-2005Ⅱ级验收。

4.6.2  ABD类焊缝焊后、水压试验后应进行100%超声检查,按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。

4.6.3  ABD类焊缝焊后、热处理后、水压试验后应进行100%磁粉检查,按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。

4.6.4  接管与壳体的焊缝UT探伤应是可记录的,或按采购《技术协议》规定执行。

4.6.5  换热管与管板焊缝,应进行100%磁粉或渗透检查,按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。

4.7  堆焊层级不锈钢焊接接头无损检测:

4.7.1  不锈钢堆焊层应进行100%超声检查,其不贴合度、焊接缺陷、探测面等验收应按采购《技术协议》和JB/T 4730-2005的规定。

4.7.2  不锈钢堆焊过渡层、复层焊后均应进行100%渗透检查,按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。

4.7.3  不锈钢内件焊接接头及与管箱筒体焊接接头焊后均应进行100%渗透检查,按JB/T 4730-2005Ⅰ级验收。

5  尺寸检查及预组装

5.1  壳程筒体机加工后或校圆后应进行几何形状检查。

5.2  壳程筒体堆焊后密封带两侧应进行机加工或按设计图样及采购《技术协议》规定。

5.3  封头冲压后应对 集合形状及厚度进行检查。

5.4  管束弯制后应对几何形状及厚度进行检查。

5.5  管板堆焊定位点及尺寸应符合设计图样规定。

5.6  管板、折流板、支持板钻孔后形位尺寸及外观应进行检查。

5.7  管程内套筒、内压圈、外压圈、密封盘、压环、卡环等所有加工件、螺纹承压环及管箱内螺纹尺寸 精度进行检查。

5.8  所有不锈钢堆焊层厚度应进行检查。

5.9  管头胀接前应进行胀管工艺评定,其拉脱强度应符合《压力容器安全技术监察规程》、采购《技术协议》规定要求。

5.10  整体尺寸、管口方位及伸出高度应进行检查。

5.11  管箱整体热处理后应进行集合形状复查。

5.12  重叠式产品分段出厂时应进行预组对,并做出清晰永久标志。

6  热处理及试板

6.1  母材热处理:

6.1.1  筒体热成型、封头热冲压后应进行性能热处理(正火+回火)并带母材试板。

6.1.2  不锈钢管束弯制部位及300mm直管段应进行固溶处理及酸洗钝化处理。

6.2  中间热处理和消氢热处理应按采购《技术协议》规定。

6.3  最终热处理前检查

6.3.1  所有的焊接件和预焊件应完成焊接。

6.3.2  内、外表面外观应进行检查,全部工装焊接件应清楚干净。

6.3.3  产品最终热处理前的各项检验应已完成。

6.3.4  母材试板、焊接试板应齐全。

6.4  设备最终热处理:

6.4.1  热电偶的数量、布置及固定,热处理的温度及时间等按采购《技术协议》规定,主体焊缝应逐条记录中间热处理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。

6.4.2  合拢缝的局部最终热处理的装备、热电偶数量、布置及固定、热处理温度及时间等应按采购《技术协议》规定。

6.5  试板:

6.5.1  母材试板的性能应符合采购《技术协议》中材料的规定。

6.5.2  母材试板的数量、检验项目、性能结果应符合采购《技术协议》和JB 4744-2000的规定。

7  压力试验及包装发运

7.1  管束弯制固溶后应进行单管水压试验,试验压力应按设计图样和采购《技术协议》规定。

7.2  设备水压试验升压后降压速率、试验压力、保压时间、管程和壳程水压差试验、水温、氯离子含量等应按设计图样和采购《技术协议》规定。

7.3  壳体外表面应喷砂除锈,达到GB 8923-1988Sa2.5级的规定。

7.4  壳体外表面油漆应按采购《技术协议》和设计图样规定。

7.5  装箱前备件型号、数量应与装箱清单一致。

7.6  充氮保护应按采购《技术协议》和设计图样规定

8  其它要求

8.1  材料代用及图纸变更应取得业主或设计单位的书面同意。

8.2  主体承压锻件补焊应征得业主的书面同意。

8.3  换热管要求冷拔,正公差交货,不允许并接。

8.4  锁紧环内、外螺纹应采用数控中心加工。如在立车上加工,最后加工面应在数控中心完成。

8.5  管板孔应采用数控钻床加工。

8.6  承压螺栓的螺纹加工应采用滚压成型。

8.7  主螺母每种至少做一件承载试验,或按采购《技术协议》。

8.8  设备最终热处理后,壳体管程密封面应进行机械加工。

8.9  试压用封头及焊缝水压前应按相关规定检查。

8.10  其它特殊要求按采购《技术协议》规定。

9  螺纹紧锁环换热器驻厂监造主要控制点

序号

零部件及工序名称

监造内容

文件见证点(R

现场见证/巡检点(W/S

停止点(H

1

管箱筒节

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分(熔炼分析、产品分析)

R

3.回火脆性敏感性系数X,J

R

4.力学性能(常温、高温)

R

5.晶粒度

R

6.非金属夹杂物

R

7.回火脆化倾向评定

R

8.超声检查

R

9.机加工后形状、尺寸及加工面磁粉检查

R

W/S

10.内壁不锈钢堆焊等厚度、凸台堆焊层厚度(凸台相对尺寸)检查

W/S

11.堆焊层化学成分、铁素体数检查

R

12.堆焊层外观检查

W

13.镗孔方位尺寸检查、坡口磁粉检查

R

W

2

壳程筒节

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分(熔炼分析、产品分析)

R

3.回火脆性敏感性系数X,J

R

4.力学性能(常温、高温)

R

5.回火脆化倾向评定

R

6.超声检查

R

7.坡口加工形状、尺寸及加工面磁粉检查

R

W/S

8.滚圆、纵缝焊接、中间热处理

W/S

9.校圆、几何形状(圆度、棱角度)检查

W

10.纵缝外观、无损检验(PTUTMT

R

W/S

11.纵缝熔敷金属化学成分分析

R

12.待堆焊面无损检验(MT

R

13. 不锈钢堆焊层厚度检查

R

W/S

14.不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查

R

W/S

15.不锈钢堆焊层无损检验(UTPT

R

W/S

16.堆焊层外观检查

W

3

封头

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分(熔炼分析、产品分析)

R

3.回火脆性敏感性系数X,J

R

4.力学性能(常温、高温)

R

5.回火脆化倾向评定

R

6.超声检查

R

7.冲压后形状、尺寸(圆度、直径、厚度)

R

W

8.冲压后性能热处理及母材试板力学性能

R

9.冲压后无损检验(UTMT

R

10.精加工后尺寸检查

W

11.不锈钢堆焊层厚度检查

R

W

12.不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查

R

W

13.不锈钢堆焊层无损检验(UTPT

R

W

14.不锈钢堆焊层外观检查

R

W

4

管程和壳程接管法兰、

对应法兰、螺纹承压环、管板、压盖

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分(熔炼分析、产品分析)

R

3.回火脆性敏感性系数X,J

R

4.力学性能(常温、高温)

R

5.晶粒度

R

6.非金属夹杂物

R

7.回火脆化倾向评定

R

8.超声检查

R

9.螺纹加工精度及磁粉检查

R

W

10.加工尺寸及加工面磁粉检查

R

W

11.不锈钢堆焊层厚度(含lnconel堆焊材料)检查

R

W

12.不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查

R

W

13.不锈钢堆焊层无损检验(UTPT

R

W

14.法兰堆焊层密封面硬度检查

R

W

15.管板和折流板管孔加工尺寸、形位公差及外观检查

W

5

管箱内套筒、内压圈、外压圈、密封盘、压环、卡环、支架、分程隔板、折流板、支持板

1材料质量证明书审查(包括化学成分、力学性能、晶间腐蚀)

 

R

2.焊缝无损检查(PT

 

 

R

3.几何尺寸及外观检查

 

W

6

双头螺栓、内、外圈压紧螺栓

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分

R

3.力学性能

R

4无损检验(UTMT

R

5尺寸及精度检查

W

7

主螺母

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分

R

3.硬度检查

R

4.尺寸及精度检查

R

W

5.精加工后磁粉检查

R

6.承载试验(按采购《技术协议》规定

R

8

总装

1.承压焊缝坡口磁粉检查

R

2.壳体A/B/D类焊缝焊后MTUTRT

R

W

3.壳体A/B/D类焊缝熔敷金属化学成分

R

4.壳体A/B/D类焊缝里口堆焊层PTUT

R

5.壳体A/B/D类焊缝里口堆焊层铁素体数检查

R

6.壳体A/B/D类焊缝里口堆焊层化学成分

R

7.壳程筒体直线度及环缝错边量检查

W

8.管口方位及尺寸检查

W

9.管箱凸台位置及尺寸检查

W

10.设备内、外表面外观检查

W

11.内件与壳体组焊方位、尺寸、外观检查

W

12.内件与壳体组焊角缝PT检查

R

W

13.管头胀接工艺试验

R

W

14.管头与管板焊缝外观及PT检查

R

W

15.管箱内套筒部件、管束部件组装入壳体

W

16.试压用封头及焊缝水压前检查

W

9

热处理

1. A/B/D类焊缝中间热处理检查

R

2.设备分段最终热处理及合拢缝最终热处理

R

W

3.壳体A/B/D类焊缝最终热处理后硬度检查

R

W

4.壳体A/B/D类焊缝最终热处理后MTUT

R

5.临时连接物去除部位最终热处理后MT

R

6.堆焊层最终热处理后PT

R

W

7.最终热处理后堆焊的法兰密封面耐蚀层铁素体数及PT、硬度检查

R

W

8.最终热处理后管箱内螺纹及加工尺寸精度的检查

W

10

试板

1.性能热处理母材试板检查

R

2.产品焊接试板检查

R

11

压力试验

1.壳程水压试验

R

H

2.致密性试验(如有)

R

W

3.壳程致密性试验(管头焊缝)

R

W

4.管程、壳程水压差试验

R

H

5.外观及内部清洁度检查

W

6.壳体A/B/D类焊缝水压后MTUT

W

12

出厂检验

1.法兰密封面外观检查

W

2.喷砂除锈、油漆检查

W

3.管口包装检查

W

4.标记检查

W

5.充氮保护检查

W

来源:设备监造及检验,本文观点不代表自营销立场,网址:https://www.zyxiao.com/p/87767

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