板壳式换热器监造大纲

1  总  则

1.1  内容和适用范围

1.1.1 本大纲规定了采对板壳式换热器制造过程进行质量监造要求,作为驻厂监造的依据。

1.1.2 本大纲适用于板壳式换热器。

1.2  主要编制依据:

1.2.1 《固规程》;

1.2.2  GB 150-20111《压力容器》;

1.2.3  GB 151-2014《换热器》

1.2.4  GB 16409-1996《板式换热器》;

1.2.5  GB 16749-2018《压力容器波形膨胀节》;

1.2.6  JB 4732-1995《钢制压力容器分析设计》;

1.2.7  板壳式换热器设计文件、采购《技术协议》;

1.2.8  相关标准等。

2 原材料

2.1  壳体的主要钢种为321316LQ345R2.25Cr1Mo1.25Cr0.5MoSi;板片的主要钢种321316LTA22205

2.2  依据采购《技术协议》审核主体材料(含焊材)质量证明书,材料牌号及规格、锻件级别、数量及供货商等应与采购《技术协议》规定一致。

2.3  主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。

2.4  筒体、封头、设备法兰、人孔法兰及盖、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的化学成分、回火脆性敏感系数、常温力学性能、高温力学性能、夏比冲击试验、晶粒度及非金属夹杂物(指锻件)、硬度、回火脆化倾向评定、晶间腐蚀试验、无损检验结果及取样部位、试样数量、模拟热处理状态应与采购《技术协议》规定一致。材料复验应按《压力容器安全技术监察规程》和采购《技术协议》规定。

2.5  板片化学成分、力学性能、晶间腐蚀试验、热处理状态应与采购《技术协议》规定一致。

2.6  波纹管材料牌号及规格、化学成分、力学性能应与采购《技术协议》规定一致。

2.7  主螺栓、主螺母、支座等材料检验应与采购《技术协议》规定一致。

2.8  Ф50棒料加工的螺栓粗加工后应进行超声检验,并按采购《技术协议》验收。

2.9  壳体焊接材料和不锈钢堆焊材料检验应与采购《技术协议》采购规定一致。

2.10  凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料,应重新进行性能热处理,其力学性能结果应符合母材的相关规定。

3  焊接

3.1  焊工作业必须持有相应类别的有效焊接资格证书。

3.2  制造厂应在产品施焊前,根据施工图样、采购《技术协议》及JB4708-2000的规定完成焊接工艺评定。

3.3  焊接工艺评定至少覆盖主体材料焊接接头、堆焊接头、异种钢焊接接头、板束材料焊接接头。

3.4  焊接工艺评定报告应按采购《技术协议》规定报相关单位确认。

3.5  焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。

3.6  Cr-Mo钢焊前应预热,焊后应及时消氢或消应力处理。

3.7  焊接返修次数不得超过采购《技术协议》规定,所有的返修均应有返修工艺评定支持。

3.8  焊缝检查:

3.8.1  Cr-Mo钢承压焊缝熔敷金属应进行化学成分检查,取样数量及分析结果按采购《技术协议》验收。

3.8.2  承压焊缝(含热影响区、母材)最终热处理后的硬度检测按采购《技术协议》规定。

3.8.3  接管角焊缝应尽量在平焊位置进行焊接,并应检查焊角高度及圆滑过渡情况。

3.8.4  焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷。

3.8.5  板束部件中板管长边的焊接、板管组叠、镶块与板管端部的焊接镶块与板管长边的焊接、镶块与压紧板的焊接、板管端部的焊接、上下板管与压紧板的焊接等应符合施工图样的焊接工艺规定,并应连续焊接,无烧穿、虚焊等缺陷。

3.8.6  板管长边部位焊接方式应为电阻焊和氩弧焊,板束其余部位应为氩弧焊。

3.8.7  堆焊层应进行化学成分分析,取样部位、数量按采购《技术协议》验收。

3.8.8  堆焊层应进行铁素体数测定。测试方法、取样部位、数量按采购《技术协议》验收。

3.8.9  膨胀节波纹管应整体成型,不允许存在环焊缝,且纵缝只允许有一条。

3.8.10  法兰密封面堆焊层应进行硬度检查,按采购《技术协议》验收。

4  无损检验

4.1  无损检验人员应持有相应类(级)别的有效资格证书。

4.2  承压锻件粗加工后的超声检查,按采购《技术协议》规定验收。

4.3  承压锻件精加工后的磁粉或渗透检查,按采购《技术协议》规定验收。

4.4  壳体板材应按标准要求进行超声检查,按采购《技术协议》规定验收。

4.5  承压焊缝的无损检验:

4.5.1  壳体ABD类焊缝的探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。

4.5.2  Cr-MoAB类焊缝焊后应进行100%射线检查,按JB/T4730-2005Ⅱ级验收。

4.5.3  Cr-MoAB类焊缝焊后、热处理后、水压试验后应进行100%超声检查,按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.5.4  Cr-MoABD类焊缝焊后、热处理后、水压试验后应进行100%磁粉检查,按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.5.5  其它钢种探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。其中,δ≥38mm的壳体AB类焊缝焊后还应进行20%超声检查,按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.6  壳体与支座的连接接头及支座筒体焊接接头,其探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。

4.7  壳体与裙座连接的堆焊段及接头、裙座上Cr-Mo钢接头、Cr-Mo钢与碳钢连接接头和碳钢接头焊后、热处理后、水压试验后应进行无损检查,其检测方法、检测比例、验收级别应符合采购《技术协议》的规定。

4.8  波纹管纵缝应进行100%射线检查,按GB/T3323-2005Ⅱ级验收。

4.9  膨胀节所有焊缝应进行100%渗透检查,按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.10  板束镶块与板管、镶块与侧板、压紧板与侧板所有焊缝应进行100%渗透检查,按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.11  不锈钢堆焊层应进行100%渗透检查,按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

5  尺寸检查

5.1  筒体机加工后或校圆后应进行几何形状及尺寸检查。

5.2  封头冲压后应进行几何形状及尺寸检查。

5.3  接管加工后应进行尺寸检查。

5.4  所有堆焊层厚度应进行检查。

5.5  整体尺寸、管口方位及伸出高度应进行检查。

5.6  板束部件:

5.6.1  板片压制后的波纹深度及板片尺寸应进行检查;

5.6.2  板片压制后不应改变原材料金相组织,外观应无划痕和压痕;

5.6.3  板束与下壳体组装应使板束滑道跨中并正对下方承重,组装方位按施工图样;

5.6.4  旁档镶块不得与板片焊接;

5.6.5  支撑板、支持板、侧板与板束的垂直度;

5.6.6  板束制造、检验与验收应按有关采购《技术协议》,对镶块高出板片尺寸、低于板束端缝尺寸、镶块与板管的间隙应严格控制。

5.7  膨胀节几何形状与尺寸应进行检查。

5.8  膨胀节与接管、壳体、板束同心度应进行检查。

5.9  分配器的分布板及分布管尺寸应符合施工图样要求,分布孔不得有毛刺或其它堵塞物。

6  热处理及试板

6.1  母材热处理:

6.1.1  筒体热成型、封头热成形后应进行性能热处理并带母材试板;

6.1.2  波纹管成形热处理按有关标准及采购《技术协议》规定;

6.2  Cr-Mo钢焊后的中间热处理和消氢热处理按采购《技术协议》规定执行。

6.3  最终热处理前检查:

6.3.1  所有的焊接件和预焊件应焊接完成;

6.3.2  应进行内、外表面外观检查,工装焊接件应全部清除干净;

6.3.3  母材试板、焊接试板应齐全;

6.3.4  产品最终热处理前的各项检验应已完成。

6.4  最终热处理:

6.4.1  热电偶的数量、布置及固定、热处理温度及保温时间等应按采购《技术协议》规定,主体焊缝应逐条记录中间热处理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。

6.5  试板;

6.5.1  母材试板的机械性能应符合采购《技术协议》的规定;

6.5.2  焊接试板的数量、检验项目、机械性能结果应符合采购《技术协议》和JB4744-2000的规定。

7  压力试验及包装发运

7.1  板程、壳程水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应按施工图样和采购《技术协议》规定。

7.2  壳程气密试验压力、保压时间、验收按相应标准规定。

7.3  壳程、单个板管、板束叠装完成后应进行氨渗漏试验,其试验压力、介质浓度、保压时间、验收按相应标准规定。

7.4  板束叠装完成后应进行气密试验,其试验次数、试验压力、保压时间、验收按相关标准规定。

7.5  膨胀节组焊前应进行水压试验,其试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应符合施工图样和采购《技术协议》规定。

7.6  设备整体水压试验后进行干燥处理。

7.7  壳体外表面应喷砂除锈,达到GB8923-1988Sa2.5级的规定。

7.8  壳体外表面油漆应符合采购《技术协议》和施工图样规定 。

7.9  不锈钢壳体表面酸洗钝化应符合采购《技术协议 》和施工图样规定。

7.10  所有接管至少应用防水材料遮盖密封。

7.11  装箱前实物检查应与清单一致。

7.12  壳体内应充氮保护,压力按采购《技术协议》或施工图样规定。

8  其它要求

8.1  材料代用及图纸变更应取的业主或工程设计单位的书面同意。

8.2  主体承压锻件补焊应征得业主书面同意。

8.3  其它特殊要求按采购《技术协议》规定执行。

9  板壳式换热器驻厂监造主要控制点

序号

零部件及工序名称

监造内容

文件见证点(R

现场见证/检巡点(W/S

停止点(H

1

筒节

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分(熔炼分析、产品分析)

R

3.回火脆性敏感性系数XJ(指Cr-Mo钢)

R

4.力学性能(常温、高温)

R

5.晶间腐蚀试验(不锈钢)

R

6.回火脆化倾向评定(2.25Cr1Mo材质)

R

7.晶粒度(指锻件)

R

8.非金属夹杂物(指锻件)

R

9.超声检查

R

10.坡口磁粉检查(指Cr-Mo钢)

R

11.预弯处硬度(指Cr-Mo钢)、滚圆、纵缝焊接、中间热处理检查

R

W

12.校圆、几何形状(圆度、棱角度)检查

R

W

13.纵缝外观、无损检验(RTUTMT

R

W

14.纵缝熔敷金属化学成分分析(指Cr-Mo钢)

R

2

封头

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分(熔炼分析、产品分析)

R

3.回火脆性敏感性系数XJ(指Cr-Mo钢)

R

4.力学性能(常温、高温)

R

5.晶间腐蚀试验(不锈钢)

R

6.回火脆化倾向评定(2.25Cr1Mo材质)

R

7.晶粒度(指锻件)

R

8.非金属夹杂物(指锻件)

R

9.超声检查

R

10.坡口磁粉检查(指Cr-Mo钢)

R

11.冲压后形状、几何尺寸(圆度、直径、厚度)

R

W

12.冲压后性能热处理及母材试板力学性能

R

13.冲压后无损检验(UTMT

R

W

14.精加工后尺寸检查

W

3

设备法兰、支撑板、人孔法兰及盖、进口法兰、出口法兰

1.材料质量证明书审查

R

2.化学成分(熔炼分析、产品分析)

R

3.回火脆性敏感性系数XJ(指Cr-Mo钢)

R

4.力学性能(常温、高温)

R

5.晶间腐蚀试验(不锈钢)

R

6.回火脆化倾向评定(2.25Cr1Mo材质)

R

7.晶粒度(指锻件)

R

8.非金属夹杂物(指锻件)

R

9.超声检查

R

10.精加工后尺寸检查

R

S

11.加工面磁粉检查(指Cr-Mo钢)

R

12.法兰不锈钢堆焊层厚度检查

R

S

13.堆焊层无损检验(PT

R

14.堆焊层密封面硬度检查

R

W/S

4

板束

1.板片质量证明书审查,包括:化学成分、力学性能、晶间腐蚀试验

R

2.板片几何尺寸及外观检查

S

3.板束装配尺寸及外观检查

W

4.单板管氨渗漏试验检查

R

W/S

5.氩弧焊端缝氨渗漏试验检查

R

W/S

6.板束板程氨渗漏试验检查

R

W/S

7.板束板程水压试验检查

R

H

5

分配器

尺寸及外观检查

W

6

膨胀节

1.材料质量证明书审查,包括:化学成分、力学性能、焊缝无损检验(RTPT)、热处理报告

R

2.同心度及几何尺寸检查

R

W

3.水压试验

R

W

7

主螺栓

1.材料质量证明书审查,包括:化学成分、力学性能、焊缝无损检验(UTMT

R

2.尺寸及精度检查

S

8

主螺母

1.材料质量证明书审查,包括:化学成分、硬度检查

R

2.尺寸及精度检查

R

S

3.精加工后无损检验(MT)

R

4.承载试验(按采购《技术协议》规定)

R

9

支座

1.材料质量证明书检查

R

2. Cr-Mo钢筒节纵、环焊缝MTUTRT

R

3.碳钢筒节纵、环焊缝RT

R

4.裙座与壳体连接堆焊部位的MTUT检验

R

10

总装

1.壳体A/B类焊缝RT

R

2.壳体A/B/D类焊缝MT/PTUT

R

3. Cr-MoA/B/D类焊缝熔敷金属化学成分检查

R

4.堆焊层PT/MT检查

R

5.堆焊层铁素体数测定(如有要求)

R

6.堆焊层化学成分(如有要求)

R

7.筒体直线度及环缝错边量检查

W

8.管口方位及尺寸检查

W

9.设备内、外表面外观检查

W

10.板束与膨胀节、筒体同心度检查

W

11.分配器与全焊接板束及壳体装配尺寸检查

W

12.支撑板与板束垂直度检查

W

13.设备法兰与支撑板密封焊缝PT检查

W

14.角焊缝焊角尺寸及外观检查

W

15.支座与壳体连接焊缝焊后MT

R

11

热处理

1. Cr-MoA/B/D类焊缝中间热处理检查

R

2.整体最终热处理或分段热处理检查

R

W

3. Cr-MoA/B/D类焊缝最终热处理后硬度检查

R

W

4. Cr-MoA/B/D类焊缝最终热处理后MTUT

R

5.支座与壳体连接焊缝、支座筒节对接焊缝最终热处理后MTUT

R

6.临时连接物去除部位最终热处理后MT/PT

R

7.不锈钢堆焊层最终热处理后PT

R

W/S

12

试板

1.母材性能热处理试板检查

R

2.产品 焊接试板检查

R

13

压力试验

1.板程气密试验

R

W/S

2.壳程气密试验

R

W

3.板程氨渗漏试验

R

W/S

4.壳程氨渗漏试验

R

W

5.板程水压试验

R

H

6.壳程水压试验

R

H

7.设备整体水压是试验

R

H

8.Cr-MoAB类焊缝水压后UT

R

9.Cr-MoABD类焊缝水压后MT

R

10. Cr-Mo钢支座与壳体连接焊缝水压后MTUT

R

11.外观及内部清洁度检查

W

12.设备整体水压试验后应进行干燥处理

W

14

其它外购件

1.密封垫合格证检查

R

2.密封垫几何尺寸及外观抽查

W/S

15

出厂检验

1.法兰密封面外观检查

W

2.喷砂除锈、油漆检查

W

3.不锈钢酸洗检查

W

4.管口包装检查

W

5.标记检查

W

6.充氮保护检查

W

来源:设备监造及检验,本文观点不代表自营销立场,网址:https://www.zyxiao.com/p/120703

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